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这么全的数控电火花加工问题解决方案,宝贵的资料难得拥有!必须收藏!

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发表于 2018-11-19 08:58:34 | 只看该作者 |只看大图 回帖奖励 |倒序浏览 |阅读模式

1、加工效率低
(1)起始放电加工效率低-----电极尺寸缩放量(火花位)要大,自动编程才能选出更大电流的条件号。型腔要尽可能进行预铣加工。
(2)程序中间的放电加工段效率低-----各段条件之间的余量过多,可以适当减少两段之间的加工余量。
(3)程序的最后几段放电加工效率低-----使用定时加工功能来有效控制精加工时间(需要设定加工时间)。
(4)面积输入过小-----系统以面积作为限制门槛,即使电极尺寸缩放量再大,由于面积太小,也不会产生大的放电条件。此类情况,可以适当人为增大输入的面积值。
(5)应用类型选择不正确-----比如实际是大型腔的加工而选择了“标准”应用类型。所有应用类型中“微细加工”效率最低。
(6)加工优先权-----选择低损耗优先权则效率低,选择高效率优先权则速度快,损耗偏大。
(7)放电、抬刀组合不合理-----根据加工状态,调整抬刀高度、放电时间与之匹配。
(8)优化参数-----减少脉冲间隙P,加大伺服基准COMP。
(9)改进工艺-----使用石墨电极,大幅度提升整体生产效率。



2、电极损耗大
(1)使用参数不当-----应使用优先权为低损耗的加工参数。小电极可选用微细加工应用类型。
(2)放电条件号太强-----对于尖小电极,不能使用大电流加工。
(3)放电能量太小,加工效率低下导致电极长时间的放电而损耗-----如果电极损耗大的同时伴随加工速度太慢的情况,请提高加工效率。
(4)电极材料不好-----使用纯度高的紫铜,或者使用损耗更低的洛铜甚至是铜钨合金作为电极材料。
(5)脉冲宽度太小-----加大条件号中的脉冲宽度T,可以显着降低电极损耗。
(6)脉冲波形-----使用低损耗,带有斜度的放电波形模式(Mode10)

3. 分中不准确,位置偏差
(1)使用传统的“电极碰工件进行分中”的方法,由于分中属于面接触,电极与工件之间存在的诸多因素都会影响分中精度-----推荐使用“基准球点对点进行分中”的定位方法。在工作台上固定一个基准球作为参照,加工前在主轴头上装夹一个基准球,对工件进行分中,然后再对工作台上的基准球分中,这样就得到一个距离关系,之后所有的电极都对基准球进行分中。
(2)电极与工件基准面精度差,有杂物----保证电极与工件基准面的精度,并擦拭干净。
(3)感知速度不要太快(设置F:75mm/min)
(4)使用精密的装夹定位系统。

4. 加工表面不均匀
(1)电极材料不好,有杂质-----使用纯度高的紫铜或者洛铜。
(2)平动方式选择不当-----使用DOWN/ORB平动,并且精加工段使用定时加工。
(3)不合适的火花油,如火花油黏度大-----更换合适的精加工火花油。
(4)需要优化参数-----适当降低放电时间TEROS,增大脉冲间隙P,减少伺服基准COMP。
(5)不均匀的冲液方式-----精加工不要附加局部冲液。
(6)亚光表面加工-----难度系数大,推荐加工至VDI14,更精细的加工表面对各方面的条件有苛刻要求。
(7)优先权-----标准优先权的表面效果一般优于低损耗优先权。

5. 镜面效果不好
(1)有些工件材料无法达到镜面加工效果,如SKD11、Cr12MoV、DC53(大多数五金冲压模具钢) -----推荐使用镜面加工钢材,如SKD61、S136、718HH、NAK80等,或者纠正认识偏差。
(2)加工面积太大,达不到均匀的镜面效果-----面积大于25平方厘米应使用混粉加工。
(3)平动方式选择不当-----使用DOWN/ORB平动,精加工使用定时加工功能。
(4)加工面积输入不准确-----输入准确的加工面积,以便系统自动设定定时。
(5)镜面加工段条件-----根据加工状态,调整抬刀高度、放电时间、抬刀速度与之匹配,不要使用冲液,液面流动要小。
(6)加工开始阶段,放电不稳定,频繁抬刀。
(7)系统自动检测、自适应调整带来的影响-----关闭条件号中的一些自动保护功能(ACC2/ACC4)、降低检测灵敏度MS,或者将放电时间与抬刀高度的控制设定为根据用户的设置(User/Fix),这样抬刀呈现为有规律、可控的状态。(不推荐,往往这种不稳定是具有保护作用的)
(8)优化加工参数-----优化放电时间、抬刀高度、抬刀速度、脉冲间隙、伺服基准。

6. 加工尺寸不合格
(1)加工后尺寸偏小-----通常情况下,使用自动编程加工后的尺寸会稍偏小,这样更安全。
(2)电极尺寸超差-----检查电极尺寸,这是前提。
(3)尺寸精度要求极高-----根据加工情况,预先加工,实测电极尺寸与加工后的尺寸,调整平动半径。

7. 多个工件如何加工
(1)多个工件如何加工-----多个工件应使用相对零件功能,将每个工件设成一个相对零点,则记忆了每个工件当前的机械坐标值,程序中可任意调取这些相对零点,为了实现多个工件的连续加工,应将这些工件设置处于同一托盘上(Mag Pos设成相同的值)。

8. 硬质合金加工有什么要点
(1)自动编程时要选用硬质合金加工参数。
(2)如果对电极损耗有较高的要求,粗加工可以使用正极性加工来降低电极损耗(机床默认的参数都是负极性的,事实上,使用负极性参数加工的热影响层薄,模具寿命最好,但损耗较大,需要更换多个电极。)
(3)使用铜钨电极材料,可以大幅度降低电极损耗,减少电极数目。

9. 零件在斜面、曲面处产生过切
(1)平动方式选择不当-----使用Isogap平动方式(G104,球形平动),设置I、B参数,它在平动时任意平面都是圆形,可避免过切的产生。只有在对斜面、曲面有严格要求时才使用此平动,通常选用DOWN/ORB(G102)平动,这种过切的误差可以忽略。
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